2024年問題の解決を目指す物流拠点「首都圏DC」。持続可能な物流へ向けた取り組みとは

物流業界では2024年4月から、働き方改革の一環としてトラックドライバーの時間外労働に対する上限規制が設けられます。これによりドライバーの労働環境改善が期待される一方で、運送能力が不足しモノが運べなくなる「物流の2024年問題」が叫ばれています。この課題は私たちのロジスティクスにも大きく関わってくるため、荷主企業として物流の効率化や生産性向上を進めてきました。2016年から輸送効率を高めるパレットの開発を着手し、トラックへの積み付け最適化システムも導入。荷物をパレット単位で効率的に運ぶ“ユニットロード”を進めてきました。そして、ユニットロード化の輸送体制が確立した今、持続可能な物流をさらに推進します。

（「ユニットロードの推進」についてはこちら：https://www.ykkapglobal.com/ja/stories/20230411）

2023年10月から稼働する物流拠点「首都圏DC」の取り組みについて、生産本部埼玉窓工場ロジスティクス課長 右谷光拡さんに聞きました。

私たちの商品は、住宅向けやビル向け、窓やドアなど多岐にわたります。さらに、急ぎで必要な“即納品”もあれば、希望する日時にお届けする“期日指定品”もあります。例えば、これまでの首都圏エリアの即納品は、注文を受けた日の夕方に北陸DC（富山県）を出発し、夜間に首都圏TC（埼玉県）に到着。そこから仕分け作業を行っていました。そのため、もし荷物が運べない事態が生じた場合、翌日の納品に間に合わないリスクを伴っていました。さらにドライバーの労働環境は長距離輸送・夜間勤務と、大きな負荷になっていました。
この課題を解決するために、これまでの出荷状況をアイテム別・エリア別に細分化して分析し、売れ筋商品やエリア特性を把握。営業部門とも連携し、新商品や提案を強化しているアイテムなど、今後注文が増える商品を予測し事業環境の変化に対応します。こうした在庫管理の見直しにより、首都圏に出荷するアイテムを選定し、適切な量を在庫し在庫回転率を高めます。これにより、過剰在庫・欠品ロス・廃棄ロスの削減に加え、夜間の長距離輸送の回数を削減でき、輸送手段の選択肢も増えます。そして、納品された商品を仕分けする構内作業も、7割を夜間に行っていましたが、日中が７割になります。2024年問題にも対応し、働きやすい環境を実現します。

適切な在庫管理は、期日指定品の効率的な輸送方法にもつながります。例えば、九州製造所で製造している商品を首都圏エリアで販売する場合、九州DC（熊本県）から首都圏DCへ、そして納品先へ輸送します。急ぎの場合はトラックによる幹線輸送となりますが、納品先の近くにあらかじめ在庫していればこのトラックによる長距離輸送をしなくて済みます。そしてこの在庫は、計画的かつまとめて輸送するため、時間的余裕を持つことができ、トラックから鉄道や船舶などへ輸送方法を転換するモーダルシフトを進めることができます。首都圏DCでは本格的な稼働に先立ち、フェリー輸送での九州DCから首都圏DCへの入荷を始めています。九州DCから首都圏DC間は約1,300km。トラック輸送の場合、ダブル連結トラックを２人で交代しながら走行し往復で3日必要となります。一方、フェリー輸送の場合、トラックでの輸送は“九州DC→港”と“港→首都圏DC”の２区間のみ。担当するドライバーはそれぞれ一人ずつで時間的にもそれぞれ往復約5時間で済むため、大幅な拘束時間の短縮になります。

2024年問題への対応、そして環境配慮の点からも輸送距離700km以上は輸送方法をトラックから鉄道や船舶に転換するモーダルシフトを推進。「首都圏DC」開設により各物流拠点の在庫バランスの適正化を図り、モーダルシフトによる2025年度のCO₂排出量は2022年度比で30%削減を目指します。

首都圏DCでは輸送の効率化の他にも、仕分け作業者の負荷を低減する仕分けシステムGTPをYKK APの物流拠点では初めて運用します。GTPについてロジスティクス部 技術開発企画室長　横井志朗さんに聞きました。

これまでのピッキングは「注文ごとに、人が歩いて、棚からモノを探す」この工程で行われていました。しかし、この作業は体力的にもきつく、棚の場所を把握していた方が早く探せるため、属人作業になっていました。そこで、棚搬送型ロボットを導入し「商品ごとに、定位置へ、ロボットが棚を運んでくる」工程に転換。また、首都圏DCは1都7県の広域エリアへ出荷するため、まずは県単位の方面に、次にトラック方面に仕分ける2段階で行われていましたが、１回でピッキングとトラック方面に仕分けるシステムを目指しました。このシステムを完成させるため、過去の全出荷データを分析し、小部品が出荷した方面数を把握。約300種類の小部品を1人の作業者が捌けるように、適切な棚の数、棚からの荷物を取り出すための導線、効率的なレイアウトなど、さまざまな条件でテストを繰り返しました。こうして、システム制御に苦労しながらも1回で100方面の仕分けをするGTPが完成。ピッキングする商品数としては、1日当たり800～1,200個にもなります。これを歩きながらピッキングすると6～8時間かかりますが、GTPなら定位置にいながら3～4時間でピッキングと100方面の仕分けまで一気に対応することができ、構内作業者の作業時間の大幅な削減と、作業負荷が低減します。

在庫管理やモーダルシフトの推進、GTPシステムの導入など、進化した物流拠点である「首都圏DC」ですが、荷主企業としてやるべきことはまだまだたくさんあります。特に、2024年問題をはじめ、トラックドライバーの労働環境の改善は荷主企業として取り組まなければいけない喫緊の課題です。「在庫の持ち方、リードタイム別の輸送方法の選定など、荷主企業としてドライバーの負荷を低減する体制を整えていきたい」と右谷さんは言います。また、ドライバーに限らず構内作業者も人手不足が深刻化しています。「ロボットによる自動化を進めることで、だれでも簡単に無駄な体力を使わずに作業できる環境を目指したい」と横井さんは言います。「首都圏DC」での事例を他の拠点でも展開し、YKK　APロジスティクス全体のさらなる効率化を実現し、選ばれる荷主を目指します。